Case study

Wykorzystując nasze doświadczenie oraz precyzyjną technologię laserowego skanowania 3D marki Creaform, wspieramy markę WELOS w realizacji unikatowego projektu motocykla Heritage #001, powstającego na bazie Kawasaki Zephyr 750. Ten etap umożliwił przełożenie wizji modyfikacji customowych na precyzyjny, inżynierski proces projektowania nowych elementów.

Wraz z rozwojem technologii druku 3D inżynierowie i projektanci coraz częściej wykorzystują ją do skracania procesów rozwoju produktów, szybkiego wprowadzania nowych koncepcji, testowania prototypów, optymalizacji projektów i wielu innych zadań.

Firma Dobre Jachty zwróciła się do nas z potrzebą przygotowania realistycznej wizualizacji 3D skutera wodnego o wyjątkowej grafice i dynamicznej formie. Celem projektu było dokładne odwzorowanie kształtu, detali oraz tekstury powierzchni, aby w sposób nowoczesny zaprezentować produkt w materiałach promocyjnych i marketingowych. Dzięki wykorzystaniu technologii skanowania 3D możliwe było stworzenie precyzyjnego, cyfrowego modelu skutera, który zachowuje wszystkie walory estetyczne i konstrukcyjne rzeczywistego obiektu.

Mieliśmy przyjemność zrealizować wyjątkowy projekt- pełne skanowanie 3D legendarnego Dodge Sedana z 1937 roku. Do pomiarów wykorzystaliśmy HandySCAN MAX | ELITE - skaner o wysokiej rozdzielczości i precyzji, który pozwala odwzorować każdy detal pojazdu. Skan objął całe nadwozie, wnętrze oraz podwozie, co umożliwiło stworzenie kompletnego cyfrowego modelu auta.

Modertrans Poznań Sp. z o.o. to krajowy producent tramwajów, który od blisko dwudziestu lat rozwija polski rynek pojazdów szynowych. Przedsiębiorstwo, oparte w całości na rodzimym kapitale, dostarcza nowoczesne, niskopodłogowe konstrukcje i świadczy pełne usługi modernizacyjne oraz serwisowe dla taboru publicznego w Polsce i poza jej granicami.

W naszym najnowszym artykule pokazujemy, jak dzięki zastosowaniu nowoczesnych frezów Fraisa udało się, zoptymalizować czas obróbki, uzyskać wysoką dokładność wymiarową, osiągnąć chropowatość powierzchni Ra nawet 0,48 μm i  zapewnić powtarzalność w całej serii produkcyjnej.

Przedmioty, które mają bezpośredni kontakt z ludzką skórą powinny być wolne od szkodliwych oraz wywołujących alergie substancji. Obecnie trwają prace nad nowymi regulacjami, które mają chronić klientów poprzez ograniczenie zawartości ołowiu (Pb), kadmu (Cd) oraz innych toksycznych lub alergicznych pierwiastków w biżuterii, zegarkach oraz innych metalowych przedmiotach np. wsuwkach do włosów, częściach garderoby, torebek czy portfeli, itp. To wyzwanie analityczne wymaga sprzętu pomiarowego, który łatwo i szybko wykryje nawet najmniejsze zawartości substancji niebezpiecznych.

W zrobotyzowanej linii spawalniczej sama powtarzalność pracy robota nie gwarantuje jeszcze stabilnego procesu produkcyjnego. Jeżeli detal trafia do spawania w nieprawidłowym położeniu, z niewłaściwą szerokością szczeliny lub zniekształconą geometrią krawędzi, rośnie wtedy ryzyko powstawania wad, niestabilności procesu oraz kosztownych działań korygujących na dalszych etapach produkcji. Dlatego przed spawaniem kluczowe znaczenie ma kontrola pozycji, szerokości szczeliny i uskoku między łączonymi elementami, natomiast po wykonaniu połączenia niezbędna jest ocena ciągłości oraz geometrii spoiny.

W produkcji podsufitek samochodowych nie wystarczy potwierdzić, że dany element jest obecny. Trzeba jeszcze sprawdzić, czy znajduje się dokładnie tam, gdzie powinien, i czy jego wysokość oraz ułożenie nie stwarzają ryzyka dla dalszego montażu lub działania systemów bezpieczeństwa. W opisywanej aplikacji problem dotyczył kontroli położenia przewodów, złączy oraz bloków piankowych montowanych na wewnętrznej stronie podsufitki.

MJ Sections stanęła przed wyzwaniem opracowania skutecznej metody 100% kontroli integralności połączeń w pierścieniach o strukturze plastra miodu stosowanych w przemyśle lotniczym. Wdrożenie systemu EVO Cam II pozwoliło firmie usprawnić ten proces, zwiększyć ergonomię pracy operatorów i spełnić rygorystyczne wymagania jakościowe.

Podczas karnawału w Kolonii w 1988 r. śledczy natrafili na kluczowy dowód w sprawie zabójstwa: ślady taśmy klejącej zawierające mikroskopijne włókna i podejrzane cząsteczki skóry. Jednak dostępna wówczas technologia nie zapewniała rozdzielczości niezbędnej do odzyskania DNA z tak małych fragmentów. Sprawa pozostała nierozwiązana przez 35 lat.

To studium przypadku pokazuje, w jaki sposób jeden z producentów usprawnił kontrolę i naprawy, rozwiązując powszechny problem: stanowiska kontrolne, które nie w pełni wspierają sposób pracy inżynierów. Płytki były złożone, dwustronne i regularnie obracane lub przechylane w uchwytach. Kontrola musiała wspierać wykrywanie defektów, kontrolowane naprawy oraz identyfikowalność, bez spowalniania procesu.

Elementy plastikowe do oświetlenia pojazdów muszą spełniać surowe normy estetyczne i wymiarowe. Niewielkie wady, takie jak linie zgrzewu, wżery, wtrącenia, różnice w powierzchni lub nadlewki, mogą wpływać zarówno na działanie, jak i postrzeganą jakość. Rozwiązanie do kontroli musiało zapewniać dokładne, powtarzalne wyniki, a jednocześnie być szybkie i łatwe w obsłudze dla operatorów.

Wraz ze wzrostem potrzeb produkcyjnych, zwłaszcza w zakresie bardziej skomplikowanych zespołów i komponentów, firma Specac stanęła przed rosnącym zapotrzebowaniem na precyzję w procesach pomiarowych i kontroli jakości.

Rosnące wymagania wobec precyzji montażu elektronicznego sprawiają, że tradycyjne narzędzia inspekcyjne przestają nadążać za złożonością współczesnych układów. Miniaturyzacja komponentów, wysoka gęstość upakowania oraz konieczność szybkiego wdrażania nowych pracowników wymagają rozwiązań, które pozwalają widzieć więcej – i rozumieć więcej.

Prism Electronics to brytyjski producent elektroniki na zlecenie z ponad 30-letnim doświadczeniem w montażu i testowaniu płytek drukowanych (PCB). Firma oferuje usługi montażu powierzchniowego (SMT), przewlekanego (PTH), montażu końcowego oraz montażu i testowania zespołów elektromechanicznych dla klientów z różnych branż. Po wykupie menedżerskim Prism rozpoczął ukierunkowany program inwestycyjny w nowoczesne technologie produkcji i inspekcji, aby wzmocnić swoje możliwości produkcyjne i nadal dostarczać klientom niezawodne, wysokiej jakości usługi.

ProteQ VISO to cyfrowy mikroskop 3D firmy Vision Engineering, który bardzo dobrze sprawdza się tam, gdzie trzeba szybko wdrażać nowych operatorów inspekcji. Zamiast płaskiego obrazu 2D pracownik widzi trójwymiarowy obraz połączeń lutowanych i komponentów, zgodny z fizjologią ludzkiego widzenia. Autostereoskopowy wyświetlacz 3D działa bez gogli i okularów, a system śledzenia wzroku utrzymuje stabilny obraz z zachowaną głębią nawet wtedy, gdy operator porusza głową. W praktyce nowa osoba od razu widzi, jak naprawdę wygląda lut, objętość spoiwa, kształt filletu czy odchylenie wyprowadzeń, a nie tylko ich zarys z góry.

Koszty związane z porastaniem biologicznym (biofoulingiem) są tak wysokie, że nawet drogie technologie zapobiegające porastaniu szybko się zwracają. Według niektórych źródeł oszczędności wynikające tylko z redukcji zużycia paliwa mogą sięgać 40%. Prawidłowo nałożone systemy przeciwporostowe pozwalają znacząco obniżyć różne koszty eksploatacyjne, w tym czas przestojów w suchym doku. Nowoczesne urządzenia pomiarowe, przystosowane do różnych materiałów i zakresów grubości typowych dla farb przeciwporostowych, pomagają zapewnić, że powłoki będą spełniały wymagany okres eksploatacji.