Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym – dlaczego jest tak ważna?

Każde przedsiębiorstwo musi nieustannie dążyć do podnoszenia poziomu oferowanych towarów czy usług. Wysoka jakość jest cechą, która w wielu przypadkach decyduje o finalizacji zakupu. Aby zachować najwyższą klasę produktów, niezbędny jest odpowiednio zaplanowany i wdrożony proces kontroli jakości. Dlaczego jest aż tak ważny, dowiesz się z tekstu zamieszczonego poniżej.

Na czym polega kontrola jakości w produkcji?

Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym to proces, w skład którego wchodzi monitorowanie, a także ocena i weryfikacja zgodności produktów z przyjętymi normami oraz specyfikacjami. Choć proces produkcyjny jest dziś zrobotyzowany, nie gwarantuje on w stu procentach osiągnięcia wymaganej jakości produktu finalnego. Dlatego każdy etap produkcji podlega ścisłej analizie.

Systemy kontroli jakości oceniają surowce, półprodukty i sam produkt końcowy. W dużym uproszczeniu – celem kontroli jest wychwycenie wszelkich ewentualnych nieprawidłowości, zanim produkt trafi do klienta. Tak szczegółowa weryfikacja pozwala nie tylko wykryć błędy, ale również zidentyfikować ich źródło i wdrożyć działania korygujące zapobiegające ich powtórzeniu w przyszłości.

Metody i etapy kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym

Zarówno sama produkcja, jak i metody kontroli jakości nie mogą dziś obyć się bez nowych technologii. Istnieje wiele sposobów na to, aby zweryfikować każdy etap procesu produkcyjnego (weryfikacja surowca, monitorowanie produkcji, badanie gotowego produktu) pod kątem zgodności z normami jakościowymi.

1. Kontrola wejściowa (IQC) - polega ona na weryfikacji surowców oraz komponentów dostarczanych przez zewnętrznych dostawców jeszcze przed ich wykorzystaniem w produkcji.

2. Kontrola procesu (PQC) - obejmuje bieżące monitorowanie i nadzorowanie przebiegu produkcji, aby zapewnić zgodność z ustalonymi procedurami i standardami.

3. Kontrola końcowa (FQC) - to etap, na którym gotowe wyroby poddaje się szczegółowej inspekcji i testom przed wprowadzeniem ich do obiegu.

4. Kontrola statystyczna (SQC) - wykorzystuje narzędzia statystyczne do nadzoru oraz analizy procesów produkcyjnych.

5. Audyt jakości - to regularne, systematyczne przeglądy oraz ocena funkcjonowania systemu zarządzania jakością. Dzięki audytom można wskazać obszary wymagające usprawnień oraz upewnić się, że wszystkie procesy przebiegają efektywnie i zgodnie z wyznaczonymi standardami.

Rola pracowników i systemów w procesie kontroli jakości

Dzięki automatyzacji produkcji rola pracowników została ograniczona do minimum. Jednakże ich wkład w proces kontroli jakości jest niezaprzeczalnie potrzebny. Obowiązki pracowników koncentrują się na stałym nadzorze i utrzymaniu standardów jakościowych w zakładzie produkcyjnym. To właśnie oni odpowiadają za szybkie wykrywanie oraz usuwanie wszelkich niezgodności, do których może dojść podczas produkcji.

Do zadań pracowników należy m.in.: organoleptyczna weryfikacja jakości surowców i materiałów przed rozpoczęciem produkcji, czuwanie nad poszczególnymi etapami procesu wytwórczego, realizacja testów końcowych, a także szczegółowa ocena wyrobów gotowych pod kątem zgodności ze standardami jakościowymi.

Dążenie do maksymalizacji wydajności może prowadzić do sytuacji, w której priorytetem staje się ilość, a nie jakość produkcji. W praktyce oznacza to nadgodziny, przeciążenie pracowników i ignorowanie ustalonych standardów. W okresach wzmożonego popytu nierzadko brakuje osób odpowiedzialnych za kontrolę, a pojawiające się błędy są najczęściej efektem związanym z czynnikiem ludzkim.

W takich okolicznościach jako główne przyczyny wskazuje się niedobory kadrowe, awarie maszyn czy też opóźnienia w dostawach surowców. Wiele przedsiębiorstw – niezależnie od wielkości czy struktury – wciąż boryka się z podobnymi problemami.

Systemy pomiarowe wspierające proces weryfikacji

Proces kontroli jakości wspierają czułe systemy pomiarowe weryfikujące produkcję w czasie rzeczywistym, jak i potrafiące przewidzieć potencjalne awarie.

• Statistical Process Control (SPC) – służy do statystycznej kontroli procesu, który monitoruje parametry produkcyjne oraz potrafi wykryć na wczesnym etapie wszelkie anomalie od przyjętych norm.

• Predictive Maintenance – czyli predykcyjne utrzymanie ruchu, bazuje na sztucznej inteligencji do prognozowania potencjalnych usterek. System ten identyfikuje anomalie w pracy maszyn, zanim wpłyną one negatywnie na jakość produkcji.

• Systemy wizyjne – wykorzystują kamery o wysokiej rozdzielczości do weryfikacji zgodności produktów z określonymi wzorcami. Automatyzacja tego procesu eliminuje potrzebę ręcznej inspekcji i znacząco przyspiesza przebieg kontroli jakości.

• Internet Rzeczy (IoT) – wyposażony w czujniki pozwalające na bieżąco śledzić parametry procesu produkcyjnego.

• System MES (Manufacturing Execution System) – to zaawansowane rozwiązanie do zarządzania produkcją, które integruje dane z różnych etapów procesu. MES pozwala w sposób ciągły monitorować jakość produkcji oraz szybko reagować na ewentualne niezgodności.

Najczęstsze błędy i problemy w kontroli jakości

Błędy popełniane podczas kontroli jakości mogą skutkować poważnymi problemami, które odbijają się zarówno na efektywności produkcji, jak i na opinii klientów. Błędem jest dziś poleganie wyłącznie na ocenie organoleptycznej, czyli weryfikacji towaru za pomocą wzroku lub dotyku. Choć tego rodzaju metody kontroli jakości wydają się być szybkie i wygodne, niosą ze sobą duże ryzyko przeoczenia drobnych wad.

Problem dotyczy również braku jasno określonych standardów. Jeśli procedury nie są opisane w sposób precyzyjny, działania kontrolne stają się chaotyczne i nie przynoszą oczekiwanych rezultatów.

Nie wolno zapominać o prawidłowym przygotowaniu kadry. Nawet najbardziej zaawansowane systemy kontroli jakości nie będą skuteczne, jeśli pracownicy nie zostaną właściwie przeszkoleni.

Dużym wyzwaniem bywa również brak integracji danych. Gdy informacje są rozproszone, trudno przeprowadzić rzetelną analizę i szybko podejmować trafne decyzje. Błędem jest także wdrażanie niewłaściwych parametrów pomiarowych. Jeśli kryteria oceny nie są dostosowane do specyfiki danego produktu, kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym traci na wartości i nie pozwala na wychwycenie wszystkich niezgodności.

Jak poprawić jakość w zakładzie produkcyjnym?

Nawet najbardziej innowacyjny produkt nie przyniesie oczekiwanych zysków, jeśli podmioty nie potrafią odpowiednio zbilansować dostępności wyrobów z zapotrzebowaniem rynku oraz kosztów operacyjnych z ceną końcową.

Aby skutecznie planować, kontrolować i rozliczać produkcję, a także szybko reagować na nieprzewidziane sytuacje, niezbędne jest wdrażanie cyfrowych rozwiązań oraz inwestowanie w nowoczesne systemy kontroli jakości i automatyzację. Zaawansowane systemy informatyczne umożliwiają jednoczesne zwiększanie efektywności pracy, podnoszenie jakości produktów oraz poprawę poziomu obsługi klienta.