Strona główna
Baza wiedzy
Systemy narzędziowe Wysokowydajny frez monolityczny ZX

Wysokowydajny frez monolityczny ZX

Frezowanie wysokowydajne materiałów trudnoobrabialnych narzędziami z grupy ZX

Nowy pełnowęglikowy frez monolityczny ZX został zaprojektowany specjalnie do wydajnego skrawania materiałów trudnoobrabialnych. Dzięki innowacyjnemu podejściu na etapie projektowania narzędzia, możliwe stało się osiągnięcie nadzwyczajnej efektywności, jakości i bezpieczeństwa procesu obróbki. 

Firma FRAISA za pomocą frezu ZX tworzy wydajnościowy punkt odniesienia w dziedzinie skrawania materiałów trudnoobrabialnych. W związku z tym zastosowanie tego narzędzia gwarantuje redukcję kosztów wytwarzania.
Seria narzędzi ZX składająca się z ZX-NV, ZX-RNV (wariant torusowy) oraz ZX-NV5 (wariant pięcioostrzowy), oferuje pełen potencjał do optymalizacji procesu obróbki.  

ZALETY:
  • Najwyższy poziom wydajności: dzięki największej zdolności usuwania materiału
  • Wyższe bezpieczeństwo procesu: dzięki ograniczeniu drgań
  • Poprawa jakości wykonania przedmiotu obrabianego: dzięki lepszej sztywności narzędzia i ograniczeniu drgań
  • Większa trwałość narzędzia: dzięki odporności na ścieranie i powtarzalnej żywotności narzędzia
  • Większe możliwości optymalizacji procesu wytwarzania: mniej przerw na kontrolę stanu narzędzia i stabilne zachowanie narzędzia w trakcie obróbki
  • Mniejsze zużycie energii: dzięki ograniczeniu drgań i sił tarcia
  • Duże możliwości stosowania: do wielu rodzajów obróbki i materiałów

Innowacje i technologie w klasie X-Generation

Geometria, węglik oraz pokrycie – wszystkie elementy frezu ZX zostały dobrane dla osiągnięcia najwyższej wydajności!
Firma FRAISA opatentowuje koncepcję frezu ZX.

1 Łagodne przejścia między częściami narzędzia Miejsca łączenia między częścią chwytową, przewężeniem i częścią roboczą zostały wykonane płynnie za pomocą gładkich przejść oraz dużych promieni zaokrąglenia
Poprawiona sztywność, a tym samym mniejsze odkształcenia promieniowe
Ograniczone formowanie stopni, przy obróbce na kolejnych głębokościach
Większa odporność na obciążenie mechaniczne
2 Zwiększona średnica rdzenia Udoskonalona sztywność narzędzia powoduje mniejsze jego odkształcenia pod obciążeniem
Większa wydajność dzięki możliwości stosowania większej głębokości i szerokości frezowania (ap, ae) oraz posuwu na ostrze (fz)
Większa dokładność wykonania przedmiotu obrabianego, dzięki mniejszym odkształceniom narzędzia
3 Wykończenie krawędzi i fazka ochronna  Zwiększona stabilność ostrza dzięki zaokrągleniu i wzmocnieniu głównej krawędzi skrawającej
Zwiększona wytrzymałość mechaniczna i termiczna krawędzi skrawającej
Większa wydajność dzięki możliwości zwiększenia posuwu na ostrze
Większa żywotność narzędzia i bezpieczeństwo procesu – większe możliwości optymalizacji procesu
4 Optymalizowana konstrukcja rowków wiórowych Dostosowana do procesu formowania wióra materiałów trudnych w obróbce
Lepsza jakość powierzchni dzięki mniejszym siłom tarcia oraz ograniczone generowanie ciepła
Większe bezpieczeństwo procesu przy szybkim usuwaniu znacznej objętości materiału
5 Nierówny i zmienny kąt wzniosu linii śrubowej Tłumienie drgań w kierunku osiowym oraz promieniowym, którego rezultatem jest cicha praca narzędzia
Lepsza jakość powierzchni obrobionej i zmniejszona emisja hałasu
Mniejsze obciążenie wrzeciona oraz pobór energii, pomimo większej objętościowej wydajności obróbki
6 Specjalna konstrukcja powierzchni przyłożenia  Znaczne wzmocnienie krawędzi skrawającej
Większa wydajność, ograniczone drgania i lepsza jakość przedmiotu obrabianego
Większa żywotność narzędzia i bezpieczeństwo procesu – większe możliwości optymalizacji obróbki
7 Wysokowydajne pokrycie POLYCHROM Duże możliwości stosowania w obróbce różnych materiałów, na sucho i na mokro
Duża odporność termiczna i mechaniczna, zwiększająca bezpieczeństwo procesu wytwarzania
Ponadprzeciętne przyleganie pokrycia do narzędzia – stąd duża żywotność i wydajność
8 Węglik spiekany HM X10 Niespotykana kombinacja twardości i udarności, umożliwiająca uzyskanie najwyższej wydajności obróbki
Drobnoziarnisty węglik o wyjątkowo homogenicznej strukturze, która umożliwia wydajną i bezpieczną obróbkę

 

Nowa grupa narzędzi ZX

Przybliżenie problemu „Materiałów trudnoobrabialnych”
Materiały trudne w obróbce posiadają specyficzne właściwości chemiczne, mechaniczne oraz termiczne, które odróżniają je od stali konstrukcyjnych, nierdzewnych, jak również od stopów tytanu. Często wyróżniają je takie właściwości jak: znaczne umocnienie podczas obróbki, duża twardość w wysokich temperaturach, odporność na ścieranie, przez co stanowią największe wyzwanie w dziedzinie obróbki mechanicznej. Do klasycznych materiałów trudnoobrabialnych zaliczamy, Inconel, Nimonic, Rene, Hardox, stal manganową, Nimocast, Udimet a także stale szybkotnące w stanie zmiękczonym. Przykładowo, fakt, że Inconel został poddany starzeniu jest istotnym czynnikiem wpływającym na właściwości skrawne materiału. O ile obróbka Inconelu w stanie zmiękczonym nie musi jeszcze nastręczać trudności, współczesne konstrukcje narzędzi osiągają kres swoich możliwości, gdy materiał zostanie poddany starzeniu osiągając Rm>1200N/mm2. Stal odporna na ścieranie także wystawia narzędzia na trudną próbę. Dzieje się tak z powodu znacznego umocnienia materiału w trakcie obróbki (duża twardość przy jednocześnie znacznym wydłużeniu).

 

Gałęzie przemysłu i zastosowania materiałów trudnych w obróbce
Lotnictwo
(koła zębate, elementy konstrukcyjne)
Energetyka
(generatory, turbiny, wymienniki ciepła, ogniwa paliwowe)
Ochrona środowiska i gospodarka odpadami
(instalacje odsiarczania spalin)
Przemysł chemiczny
(kotły, wymienniki ciepła, pompy i zawory)
Inżynieria biomedyczna
(ekrany)
Przemysł petrochemiczny
Narzędzia i konstrukcja form wtryskowych
(narzędzia HSS, elementy podlegające zużyciu ściernemu)
Elementy mechaniczne
(kruszarki, pow. załadunkowe pojazdów, łyżki koparek, noże)

 

 

FRAISA POLYCHROM – Najlepsze pokrycie do materiałów trudnoobrabialnych

Pokrycie POLYCHROM sprawdziło się jako najwydajniejsze i najbardziej uniwersalne pokrycie do materiałów trudnoobrabialnych. Poddane specjalnym zabiegom, pokrycie lepiej przylega do narzędzia i zwiększa wydajność o dalsze 25% i to zarówno podczas obróbki na mokro jak i na sucho.

 

 

 

Węglik HM X10 - wyższa odporność na zużycie ścierne

Jakość węglika spiekanego jest kluczowa dla narzędzia do obróbki wysokowydajnej.
Węglikiem spiekanym typu HM X10, firma FRAISA utworzyła nową grupę węglików o zawartości 10% kobaltu specjalnie dla rodziny frezów ZX. Ten drobnoziarnisty węglik charakteryzuje się wyjątkową udarnością, odpornością na ścieranie oraz homogeniczną strukturą. Charakterystyka zużycia pokazuje różnicę w zachowaniu nowego węglika HM X10 w porównaniu ze standardowym węglikiem MG10


 

 

 

 

Najwyższa wydajność objętościowa

Doskonałe osiągi frezów ZX wynikają z zastosowania szeregu technicznych innowacji. Podczas skrawania materiałów trudnoobrabialnych wydajność objętościowa Q jest ich podstawowym wyznacznikiem.
Współczesne narzędzia nie są w stanie osiągnąć bardzo wysokich wartości wydajności objętościowej dla materiałów trudnoskrawalnych, w związku z tym czas ich obróbki trwa dłużej. Dla porównania, nowy frez ZX potrafi podwoić wydajność objętościową skrawania w stosunku do standardowych narzędzi. Czym materiał jest trudniejszy w obróbce, tym bardziej uzasadnione jest jego użycie.

Nowy wymiar bezpieczeństwa procesu

Bezpieczeństwo procesu obniża się wraz ze wzrostem trudności obróbki. Nawet niewielkie odchylenie od założonego stanu materiału może spowodować zniszczenie narzędzia.
Starannie przygotowane oraz zoptymalizowane pod kątem technologicznym wdrożenie frezu w proces obróbki zwiększa bezpieczeństwo i powtarzalność wytwarzania.

 

Większe bezpieczeństwo obróbki osiągnięto poprzez:
Wytrzymałe narzędzie o ponadprzeciętnej tolerancji na zmienne warunki procesu
Liniowe zużycie nawet w niekorzystnych warunkach użytkowania
Wykończenie krawędzi skrawającej oraz ochronnej fazce dla wzmocnienia ostrza
Wytrzymały węglik o dużej twardości i udarności, odporny na wykruszenia
Uniwersalne pokrycie POLYCHROM przygotowane do wydajnej obróbki
Wzmocnienie naroża frezów dzięki zastosowaniu ochronnego promienia zaokrąglenia

Redukcja kosztów – poprawa konkurencyjności

ZX jest jednym z najbardziej złożonych i wymagających narzędzi podczas jego wytwarzania. Bardzo istotna na etapie opracowywania projektu narzędzia jest jego efektywność ekonomiczna. Zatem czy na pewno zakup frezu ZX się opłaca?
Frez ZX pozwala na obniżenie kosztów maszynowych oraz narzędziowych niemal o połowę. Dzieje się tak, ponieważ frez ZX pozwala zarówno na zmniejszenie ilości wykorzystanych narzędzi, czyli kosztów narzędziowych, jak i obniżenie czasu maszynowego, a co za tym idzie kosztu maszynowego. Gwarantuje też duże bezpieczeństwo procesu.

Niespotykana sztywność narzędzia

Parametry techniczne nowego frezu ZX nadają mu wyjątkową sztywność. Jest ona wymagana aby przenosić duże obciążenia mechaniczne podczas skrawania materiałów trudnoobrabialnych. W połączeniu z bardzo wytrzymałym, gładkim ostrzem frez ZX jest innowacyjnym narzędziem zdolnym przenieść największe obciążenia mechaniczne.

 

Zalety dużej sztywności narzędzia
Mniejsze odkształcenie promieniowe narzędzia pozwala otrzymać większą dokładność wykonania przedmiotu obrabianego.
Zdolność przenoszenia dużych obciążeń mechanicznych, umożliwia osiągnięcie większej wydajności objętościowej skrawania.
Redukcja drgań skutkuje większą trwałością narzędzia i cichą obróbką.

 

Większa efektywność działań

Odpowiednie skonstruowanie rowków wiórowych frezu, umożliwia ciche i bezproblemowe skrawanie oraz odprowadzanie wiórów. Obróbka z mały natężeniem dźwięku, oznacza mniejsze zużycie energii na jednostkę usuniętego materiału.




 

 

 

 

Pięć ostrzy skrawających frezu ZX-NV5 to większa prędkość posuwu Vf

W sytuacji, gdy potrzebne jest jedynie nieduże zebranie naddatku z powierzchni bocznej elementu, bądź jego obróbka wykończeniowa wskazane jest użycie frezu ZX-NV5. Dzięki dodatkowej, piątej krawędzi skrawającej prędkość posuwowa może zostać zwiększona o 25%. Co więcej, nie pogarsza to parametrów chropowatości powierzchni elementu obrabianego, czy dokładności jego wymiarów.

 

Żywotność czy wydajność?

Frezy typu ZX zapewniają lepszą charakterystykę zużycia przy tej samej wydajności objętościowej obróbki.
Skutkuje to większą trwałością narzędzia.



































Bądź większą wydajnością przy identycznej żywotności

























 

Technologia obróbki - Informacje wdrożeniowe

Dla osiągnięcia największej efektywności ekonomicznej, firma FRAISA zaleca stosowanie frezu ZX z najwyższą możliwą wydajnością objętościową obróbki. Celem tego jest zwiększenie produktywności i obniżenie kosztów maszynowych wytwarzania.
Warto wziąć także kilka innych, czynników pod uwagę, by uwolnić pełen potencjał frezów ZX.

Informacje techniczne do obróbki stopów żaroodpornych i odpornych na ścieranie
Współosiowość i mocowanie narzędzi Parametry obróbki
Zapewnij dobrą wartość współosiowości mocowania (<0,02mm) oraz korzystaj z pewnych i niewyeksploatowanych uchwytów narzędziowych.
Mocowanie w oprawce z boczną śrubą zaciskową (Weldon) o dobrej współosiowości jest właściwe do ciężkiej obróbki.
Posuw na ostrze jest najważniejszym parametrem obróbki i nie może być zbyt duży. Prędkość skrawania także jest ograniczona z powodu małej przewodności cieplnej materiałów trudnoobrabialnych.
Dobór parametrów warto rozpocząć od katalogu bądź aplikacji ToolExpert. Jeżeli szerokość frezowania (ae) jest mniejsza od zalecanej, prędkość skrawania można zwiększyć. 
Głębokość skrawania (ap) powinna być dobrana największa jak to tylko możliwe, aby móc wykorzystać dużą sztywność frezu ZX. 
Szerokość frezowania także można zmieniać. Decyzja zależy od przyjętej strategii frezowania.
Dobre mocowanie zwiększa trwałość narzędzia
Dobre chłodzenie i smarowanie Strategia obróbki
Chłodzenie i smarowanie to jedne z najważniejszych aspektów obróbki.
Stężenie emulsji powinno wynosić 9-15% dla zapewnienia wystarczającej jakości smarowania. Chłodziwo powinno być skierowane bezpośrednio na narzędzie. Na rynku dostępne są oprawki z kanałami doprowadzającymi chłodziwo bezpośrednio na krawędź skrawającą.
Bardzo opłacalne może okazać się spędzenie dłuższego czasu nad dopracowaniem programu obróbki w celu zapewnienia stałych warunków skrawania.
W tym celu posuw powinien być zredukowany na narożnikach, a szerokość frezowania (ae) powinna być stała. Jeżeli szerokość frezowania (ae) jest zaprogramowana w sposób tak stały, jak to tylko możliwe, często można zwiększyć jej wartość. W miejscach występowania niekorzystnych warunków skrawania, szerokość frezowania (ae) powinna zostać zredukowana, aby zapobiec przeciążeniu narzędzia.
Odpowiedni kąt strumienia chłodziwa i właściwa jego intensywność są bardzo istotne w procesie odprowadzania ciepła i pozwalają zwiększyć żywotność narzędzia i bezpieczeństwo procesu wytwarzania.
Stabilność / Drgania Frezy ZX zostały specjalnie zaprojektowane do skrawania materiałów trudnoobrabialnych
W wielu przypadkach, warto używać narzędzi o mniejszych średnicach, w celu obniżenia sił występujących w procesie skrawania i wykorzystać wydajność frezu ZX.
W praktyce przemysłowej często zdarza się, że wykorzystywane są narzędzia o średnicy zbyt dużej w stosunku do warunków pracy (obrabiarka / wrzeciono / mocowanie).
Intensywne testy potwierdziły doskonałe funkcjonowanie frezów ZX w stalach nierdzewnych, utwardzonych wydzieleniowo czy ulepszonych cieplnie jednak nie w każdym przypadku.
Frez ZX pracuje doskonale w stali 1.4571, ale jedynie zadowalająco w obróbce stali 1.4301. Spowodowane jest to tym, że materiał ten charakteryzuje się dużym wydłużeniem przy niskiej wytrzymałości.
Mniejsze średnice pozwalają na wykorzystanie w pełni wydajności narzędzia przy mniejszym obciążeniu obrabiarki.Frez ZX nie jest rekomendowany do materiałów bardzo miękkich, charakteryzujących się znacznym wydłużeniem przed zerwaniem.
Promień narzędzia
Promień narzędzia mniejszy niż 2mm pozwala na osiągnięcie większej wydajności – szczególnie w materiałach podlegających znacznemu umocnieniu pod wpływem odkształcenia (np. stal manganowa). Przyczyna tego leży w dużym odkształceniu wióra w trakcie obróbki narzędziami o dużych promieniach naroża.

Frez cylindryczny ZX-NV

Gładka krawędź skrawająca, długość standardowa z krótkim przewężeniem

Frez cylindryczny ZX-NV5

Gładka krawędź skrawająca, długość standardowa z krótkim przewężeniem

Frez torusowy ZX-RNV

Gładka krawędź skrawająca, długość standardowa z krótkim przewężeniem

Treść powyższego artykułu korzysta z ochrony udzielanej przez przepisy ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (j.t. Dz. U. z 2006 r. Nr 90, poz. 631 ze zm.). Każdy z Klientów zobowiązany jest do poszanowania praw autorskich pod rygorem odpowiedzialności cywilnoprawnej oraz karnej wynikającej z przepisów tej ustawy. Treść artykułu – w całości bądź jakiejkolwiek części – może być wykorzystywana tylko w zakresie dozwolonego użytku osobistego. Wykorzystanie tego artykułu - w całości bądź jakiejkolwiek części - do innych celów a w szczególności - komercyjnych, w tym kopiowanie, publiczne odtwarzanie, lub udostępnianie osobom trzecim w jakikolwiek inny sposób, może następować tylko pod warunkiem uzyskania wyraźnego pisemnego zezwolenia ITA i na warunkach określonych przez ITA. W celu uzyskania zgody na wykorzystanie zawartości Strony, należy skontaktować się z ITA za pośrednictwem formularza kontaktowego dostępnego w zakładce Kontakt. Korzystanie z powyższej treści w celu innym niż do użytku osobistego, a więc do kopiowania, powielania, wykorzystywania w innych publikacjach w całości lub w części bez pisemnej zgody ITA jest zabronione i podlega odpowiedzialności cywilnoprawnej oraz karnej wynikającej z przepisów ustawy o prawie autorskim i prawach pokrewnych.

ITA spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. k. ul. Poznańska 104, Skórzewo,  
60-185 Poznań

Kontakt

+48612225800 +48612225800